Quels outils d’analyse utiliser pour diagnostiquer votre chaine logistique ?

Le diagnostic d’une chaine logistique consiste à identifier les causes d’un mauvais fonctionnement et à proposer des solutions. Autrement dit, les approches en matière de diagnostic  logistique consistent à rechercher et à détecter les éventuelles défaillances et les dysfonctionnements des process.

Toutes fois, le diagnostic  peut également permettre la réalisation d’un projet en s’appuyant sur la mobilisation des différents acteurs.

Ishikawa

Dans cet article, nous allons aborder trois outils essentiels pour le diagnostic de votre chaîne logistique, l’occurrence :

  • La méthode ABC ;
  • Le diagramme d’Ishykawa ou diagramme de causes à effets ;
  • L’Analyse des Modes de Défaillance et de leurs effets.

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1- La méthode ABC

Elle permet de classer des éléments suivant un critère bien défini, en trois groupes désignés par A, B et C, d’où l’appellation « méthode ABC ». Avec cette méthode, vous pouvez par exemple classer des articles en fonction de leur contribution dans votre chiffre d’affaire.

La classe A est celle des éléments les plus impactant suivant le critère défini ; les éléments de la classe B sont moins impactant que ceux de la classe A, mais plus impactant que ceux de la classe C.

En moyenne, on observe que la classe A est constitué de 20% d’éléments qui représentent 80% du critère défini. Ces pourcentages peuvent justifier l’appellation 20/80 de cette méthode. Et dans la pratique nous avons :

  • La classe A qui est constituée de 10 à 20% d’éléments qui représentent 70 à 80% du critère défini ;
  • La classe B qui est constituée de 20 à 30% d’éléments qui représentent 10 à 20% du critère défini ;
  • La classe C qui est constituée de 50 à 60% d’éléments qui représentent 5 à 10% du critère défini.

Intérêt et champ d’application de la méthode

La méthode ABC peut être appliquée dans plusieurs domaines :

  • En gestion des stocks et approvisionnements, elle permet d’adopter une politique de gestion des stocks et approvisionnement. En effet, à chaque classe correspondra une méthode de réapprovisionnement ;
  • Dans le stockage ou l’entreposage, elle permet d’effectuer un meilleur stockage des articles avec pour conséquence d’éviter les pertes de temps par un meilleur repérage, de réduire le nombre d’opérations de manutention dans un entrepôt ou un dépôt ;
  • Dans une boutique, elle peut permettre un accès aisé aux articles ;
  • En maintenance, cette méthode peut permettre d’identifier les composants causant le plus d’arrêts de travail dans une unité de production, ou qui contribuent le plus au coût de la maintenance. Dans ce cas, on peut alors mettre sur pied une politique de maintenance qui réduit l’influence de tels éléments.

La méthodologie ABC

Les différentes étapes pour effectuer un classement ABC sont les suivantes :

  • Déterminer ou définir le critère de l’étude s’il n’est pas donné ;
  • Calculer la contribution en pourcentage de chaque élément selon le critère défini (rapport de la contribution de chaque élément sur la contribution totale) et le pourcentage du nombre de références pour chaque élément (rapport du nombre d’éléments par référence sur le nombre total d’éléments) ;
  • Classer les éléments dans un tableau par ordre décroissant de leurs contributions respectives ;
  • Calculer pour chaque ligne du tableau (chaque élément) :
    • Le pourcentage cumulé du nombre de références ;
    • Le pourcentage cumulé de la contribution.
  • Déterminer les classes A, B et C en sélectionnant les composants partant du premier dans le tableau suivant les pourcentages liés à ces classes.

On peut ensuite faire une représentation graphique de ce classement en portant les pourcentages du nombre de références en abscisse et les pourcentages de la contribution en ordonné.

Remarque : la méthode ABC est d’autant plus efficace que le nombre de composants est élevé (au moins 10). Par ailleurs, il peut arriver que les pourcentages obtenus soient légèrement en deçà des pourcentages de définition des classes.

Cette méthode peut aussi se solder par une impossibilité de dégager les trois classes, ce qui peut s’expliquer par le fait que tous les éléments ont relativement la même contribution selon le critère défini.

 

2- Le diagramme d’Ishikawa

Appelé aussi diagramme de causes à effets ou diagramme en arête de poisson, il est le fruit des travaux du japonais Kaoru Ishikawa concernant la gestion de la qualité. Il est utilisé comme un outil de gestion de la qualité et offre la possibilité d’une réflexion en groupe pour la résolution d’un problème. Il peut aussi être utilisé comme outils d’aide au diagnostic.

C’est un outil graphique issu d’un remue-méninge qui recence les causes aboutissant à un effet. Son analyse permet une aide à la décision soit corriger un fait existant, soit pour la mise en place d’un projet.

Exemple : dans une unité de production industrielle, on a constaté sur une période donnée, une baisse de la production.

TAF : listez les causes probables qui peuvent expliquer cet effet.

Les causes sont réparties en cinq catégories ou familles dont les désignations respectives commencent par la lettre « M », d’où l’appellation « méthode des 5 M ». Ces familles sont :

  • Le Milieu: il concerne les causes liée à l’environnement physique et humain (bruits, odeurs, propreté, ambiance au travail, la législation, le marché, le contact avec le milieu extérieur, …etc. Le milieu peut être inadapté, sale, mauvais, …etc. ;
  • Le Matériel: il concerne les causes liées à l’équipement, aux machines, à la technologie des outils. Le matériel peut être inadapté, indisponible, insuffisant, vétuste, mal maintenu, …etc. ;
  • Les Méthodes: elles concernent les causes liée à la façon de faire, les modes opératoires, les procédés, les plannings, …etc. Les méthodes peuvent être inexistantes, inadaptées, mal utilisées, …etc. ;
  • La Main d’œuvre: elles concernent les causes liées aux ressources humaines directes et indirectes. La main d’œuvre peut être insuffisante, incompétente, trop âgée, mal formée, non motivée, inadapté, …etc. ;
  • La Matière: elle concerne les causes liées aux matières premières et aux consommables. Les matières premières et les consommables peuvent être de mauvaise qualité, insuffisantes, indisponibles, coûteuses, …etc.

Le diagramme est composé de flèches. A chaque famille de causes, sont rattachées des flèches horizontales portant ces causes. Ces dernières peuvent à leur tour se voir préciser par de nouvelles flèches obliques portant des sous-causes. Le diagramme doit permettre par une arborescence complexe de classer les causes de manière à visualiser l’emboitement. Il devra donc être lisible.

Le déroulement de la méthode des 5M

La construction d’un diagramme d’Ishikawa passe par les étapes suivantes :

  • Définir clairement l’effet sur lequel l’on souhaite agir directement ;
  • Lister les causes les plus probables par brainstorming (réunion où les participants donnent leur point de vue), enquête, questionnaires, entretien sur le terrain, …etc. ;
  • Regrouper ces causes en famille en se référant aux 5M ;
  • Etablir des sous familles lorsque le nombre de causes par famille le justifie (sous-causes) ;
  • Tracer le diagramme de causes à effet.

Adaptations de la méthode des 5M

  • Dans certains cas, d’autres familles de causes peuvent s’ajouter, à savoir le Management et le Moyens financiers: on parle alors de 7M;
  • Il peut également arriver que le regroupement des causes en famille ne permette pas d’obtenir les 5M et vous vous retrouvez avec 3M ou 4M par exemple.
  • Il peut enfin arriver que vous ayez un regroupement de causes qui ne se rattachent pas aux M.

Dans ces trois cas, on parlera de diagramme d’Ishikawa adapté.

3. La méthode AMDE

C’est une méthode d’analyse inductive destinée à prévenir les défaillances potentielles d’un système, d’un produit, d’un processus ou d’une organisation. Elle permet de rechercher les causes possibles de ces défaillances. Elle est également utilisée comme un outil de non qualité.

La défaillance ou le mode de défaillance se définit par rapport à une fonction requise ou attendue. Elle peut être partielle ou totale. Une fonction se définit par un verbe à l’infinitif suivi d’un ou plusieurs compléments.

L’effet se définit par rapport à l’utilisation du système et est la conséquence de la défaillance pour ce dernier.

La cause est un évènement qui entraîne une défaillance, donc qui conduit un composant du système à dysfonctionner.

Le déroulement de l’étude AMDE

La démarche se déroule typiquement en cinq étapes.

  • Initialisation: cette étape vise à définir le périmètre de l’étude (sujet, objectifs, limites, …etc.) ;
  • Préparation : il s’agit de collecter l’ensemble des données d’entrée de l’étude ‘analyse fonctionnelle, description des solutions, méthodes et processus de production) ;
  • Identification des modes de défaillance : on analyse pour chaque fonction attendue, les modes de défaillance des composants ou constituants qui conduisent au non-respect des caractéristiques attendues. Pour chaque mode de défaillance, on déclinera l’effet (impact sur l’utilisateur), la cause (quel problème est à l’origine de la défaillance ?), ainsi que la détection (quels sont les moyens de contrôle existants et leur efficacité ?).

A l’issue de cette étape, on élabore le tableau illustré ci-dessous :

Composant Fonction Défaillance Effet Cause Contrôle
  • Recherche d’actions préventives: il s’agit de recenser les actions destinées à prévenir les modes de défaillance.
  • Mise en œuvre des solutions: il s’agit d’appliquer les actions à mettre en œuvre. Il faudra ensuite procéder au suivi de l’efficacité de ces actions.

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