Comment choisir les équipements et planifier le travail dans un entrepôt ?

Jusqu’à présent, nous avons décrit dans nos précédents articles portant sur l’entreposage ce qu’est un entrepôt et pourquoi celui-ci est nécessaire. Nous avons également abordé quelques exigences générales pour la conception et les caractéristiques des marchandises que nous y entreposons ainsi que le fonctionnement proprement dit de l’entrepôt (réception et stockage des marchandises).  

Cependant, le fonctionnement d’un entrepôt ne saurait être optimal si ce dernier n’est pas équipé d’un minimum de d’équipements de stockage et de manutention.

C’est la raison pour laquelle cet autre article aborde la conception de l’entrepôt de façon plus détaillée. Il traite spécifiquement des sujets suivants : la planification des étapes du travail et le choix des équipements de manutention dans l’entrepôt.


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1-Planification des étapes du travail

Nous savons que les étapes clés dans un entrepôt sont :

  • La réception des marchandises ;
  • La mise en stock (placer les marchandises dans l’aire de stockage principal) ;
  • La récupération des marchandises de l’aire de stockage principal ;
  • L’expédition des marchandises.

La planification de ces étapes de travail implique la prise de décisions quant à la synchronisation et les séquences de ces activités, qui doivent être réalisées en tenant compte des contraintes et des restrictions du temps disponible et des ressources.

a- Réception des marchandises

Le moment de l’arrivée des marchandises dépend de la programmation des opérations du fret entrant. Ce fret entrant est parfois désigné comme transport primaire. L’entrepôt est souvent le point de passage du transport primaire au secondaire. Le transport primaire s’applique au mouvement, généralement en vrac, entre un ou quelques points d’approvisionnement vers une destination.

Le transport secondaire relie alors l’entrepôt à l’étape suivante de la chaîne d’approvisionnement et une de ses caractéristiques est la livraison de plus petites quantités vers différentes destinations.

Idéalement, cette programmation devrait être connue à l’avance afin de permettre de planifier et de disposer des ressources et des équipements nécessaires à la réception des marchandises. Cependant, certaines situations peuvent entraîner des imprécisions quant à ces informations.

b- Mise en stock

Lorsque les marchandises ont été déchargées, vérifiées et conditionnées pour l’entreposage, elles doivent être transportées jusqu’à l’aire d’entreposage.

Elles y resteront jusqu’à ce qu’elles soient requises pour livraison.

Cette activité doit être réalisée en temps opportun pour s’assurer que l’aire de réception est dégagée rapidement afin d’éviter les engorgements et afin que les marchandises soient placées dans un lieu plus sûr. Une fois que la marchandise se trouve dans l’aire d’entreposage, les conditions environnementales seront probablement plus adéquates pour sa conservation.

Une fois que le rangement en stock des marchandises a été effectué, leur emplacement doit être enregistré pour que l’on puisse les localiser à nouveau.

c- Prélèvement (picking)

L’opération de prélèvement des marchandises doit être calculée de façon telle que les marchandises soient disponibles au moment de l’expédition.

Tout retard dans le prélèvement a un impact sur le transport des marchandises vers les bénéficiaires. De plus, si le prélèvement survient au même moment que le rangement en stock, il y a un risque d’engorgement de l’aire d’entreposage en vrac ce qui peut ralentir les opérations et accroître les risques sanitaires et de sécurité. Enfin, cette activité doit être planifiée de manière à éviter l’accumulation de marchandises dans l’aire d’expédition.

d- Expédition des marchandises

Le moment de l’expédition doit être synchronisé avec le programme du transport secondaire. Comme mentionné précédemment, il existe également une dépendance aux activités de prélèvement.

Enfin, si l’expédition des marchandises et leur réception se chevauchent, il existe un risque d’engorgement dans le débarcadère et dans l’aire de stationnement ainsi que dans l’aire de réception/expédition, en fonction de l’agencement des installations de l’entrepôt.

Les objectifs de la planification des étapes du travail sont :

  • Minimiser le nombre total de personnes requises ;
  • Minimiser le total des équipements de manutention et du temps requis ;
  • Permettre une meilleure utilisation de l’espace de l’entrepôt ;
  • Minimiser la manutention inutile des marchandises ;
  • Minimiser l’engorgement et les risques sanitaires et de sécurité.

2-Choix des équipements de manutention

Tout choix d’équipement pour le fonctionnement d’un entrepôt doit satisfaire à parts égales l’efficacité et le coût de l’équipement. Parallèlement, il s’agit de répondre aux exigences globales du fonctionnement en respectant les contraintes découlant des dimensions de l’entrepôt, son agencement, des marchandises et des procédés.

Cependant, dans certaines circonstances, l’utilisation de matériel de manutention peut être remplacée par un travail manuel. De nombreuses organisations humanitaires utilisent de la main-d’œuvre locale plutôt que des équipements de manutention, dans le but de fournir des emplois et de bien gérer les relations avec les résidents locaux. D’ailleurs, dans de nombreuses régions du monde, la main-d’œuvre locale est peut-être moins coûteuse que le matériel de manutention. La main d’œuvre locale peut également ne pas avoir les compétences et les permis requis pour se servir du matériel et en fin de compte il se peut que l’entrepôt lui-même ne puisse pas recevoir l’équipement.

L’autre avantage de faire appel à de la main-d’œuvre est que celle-ci est généralement plus flexible et ne nécessite pas d’entretien spécialisé. Si une opération devient dépendante de l’équipement mécanique de manutention, il faut qu’elle puisse s’assurer que des installations d’entretien fiables peuvent être fournies.

En envisageant l’équipement de manutention, le processus de décision tourne autour des principes clés de la manutention des marchandises :

  • Des équipements simples ont tendance à être plus fiables et plus faciles d’entretien ;
  • Le déplacement de chargements plus importants s’avère moins coûteux et plus rapide ;
  • La standardisation (l’utilisation d’un nombre réduit de types d’équipement au sein de l’organisation) réduit les coûts de formation et d’entretien ;
  • La mécanisation améliore l’efficacité, mais au détriment de la flexibilité ;
  • La force de gravité est bon marché.

Au niveau du choix de l’équipement de manutention, les objectifs sont de :

  • Réduire les coûts unitaires de manutention ;
  • Réduire le temps de manutention ;
  • Réduire les frais généraux ;
  • Rationaliser l’utilisation de l’espace au sol ;
  • Assurer la sécurité des employés.

Au cours des dernières années, l’éventail d’équipement de manutention des marchandises s’est considérablement développé. Il est maintenant possible de se procurer un outil à même de satisfaire presque toutes les exigences.

Il faut admettre, bien sûr, que les progrès technologiques et la complexité des équipements ont tendance à augmenter les coûts.

Le processus de choix des équipements doit identifier les exigences requises pour effectuer le travail en cours, tout en projetant à plus long terme sa capacité d’effectuer les tâches à venir.

Les équipements de manutention peuvent être classé selon les rubriques suivantes :

  • Le transfert horizontal ;
  • Le stockage et la récupération ;
  • Le prélèvement des commandes.

Les choix d’équipement principal pour chacune de ces rubriques sont décrits ci-dessous :

a- Le transfert horizontal

La sélection d’équipement pour le transfert horizontal dépend des volumes et de la diversité des marchandises devant être manutentionnés. Si les volumes et la complexité de l’opération augmentent, le type et la sophistication des équipements augmentent en conséquence. C’est ainsi que nous aurons :

·       Le Diable :

L’équipement le plus simple et le moins cher; il peut être utilisé pour déplacer des charges pesant jusqu’à 100 kg sur des surfaces lisses et à niveau.

·       Le Transpalette manuel :

Peut être utilisé pour déplacer des charges pesant jusqu’à 2 000 kg sur de courtes distances et sur une surface lisse et à niveau. Lorsque les marchandises sont livrées sur palettes en conteneurs et qu’il n’y a pas d’embarcadère disponible, le transpalette manuel est le seul moyen de transférer les palettes à l’intérieur du conteneur.

·       Le Transpalette manuelle motorisée :

Si le volume des marchandises à déplacer est considérable et/ou l’aire d’opération est étendue, un transpalette manuel motorisé peut être envisagé. La formation est minimale : le levage se fait par pompe à main et un moteur actionnant les roues fournit la traction. La manœuvrabilité est plus facile et le transpalette peut affronter les pentes.

·       Les Chariots motorisés :

Ceux-ci peuvent affronter un taux plus élevé de déplacements, sur de plus grandes distances et des pentes plus accentuées. Le choix du modèle, de la capacité et de la configuration dépend de la nature des marchandises à déplacer, des distances à parcourir et du nombre de déplacements effectués quotidiennement. Il existe toute une gamme d’équipements standards et de modifications réalisables en atelier pour répondre pratiquement à toutes les situations.

·       Les Chariots accompagnateur/à conducteur debout :

Les deux offrent une manœuvrabilité considérable et peuvent fonctionner dans des espaces restreints avec une stabilité inégalable. Ce choix doit être considéré à long terme si la croissance prévue implique sans doute une augmentation de l’équipement fixe : davantage de rayonnage, davantage de machines, ou de fréquents chargements et déchargements de véhicules. Ces deux chariots n’exigent qu’une simple formation pour les opérateurs.

·       Les Chariots à conducteur :

Ceux-ci constituent un très bon investissement lorsque la vitesse, les grandes distances à parcourir et les déplacements incessants sont requis. Une formation est nécessaire et signifient une requalification des opérateurs. De grandes précautions doivent être prises lors de la conduite parmi les travailleurs à pied. Autant les chariots à conducteur debout que ceux-ci peuvent être utilisés pour remorquer.

b- Le stockage et la récupération

·       Les Chariots élévateurs à fourche et contrepoids :

Dans un entrepôt, la capacité de stockage est accrue par l’utilisation de la hauteur libre en empilant les palettes les unes sur les autres. L’équipement utilisé généralement est le chariot élévateur à fourche et à contrepoids. Un tel chariot peut transporter des marchandises sur palette jusqu’à des rayons situés à 5/6 mètres de hauteur mais nécessite des allées d’au moins 3 mètres de large.

Pour le stockage extérieur et les déplacements, ce chariot est inégalé et sa capacité de levage peut inclure des charges très larges comme des conteneurs.

Pour une utilisation en terrain irrégulier, des versions à 4 roues motrices sont disponibles.

La capacité d’entreposage peut être augmentée en utilisant mieux l’espace du sol disponible : en réduisant la largeur des allées. La largeur normale d‘une « allée étroite » est d’environ 2 mètres et permet un gain approximatif de 33% de capacité d’entreposage. Ceci peut être réalisé de deux façons :

  • Gerbeurs à bras de support
  • Chariots à portée

3-Choisir les équipements d’entreposage

Les éléments à considérer lors du choix d’équipement d’entreposage sont similaires à ceux requis pour la sélection d’équipement de manutention. Ils consistent essentiellement en une série de décisions pour parvenir à un compromis entre l’utilisation d’espace d’entreposage et le temps de manutention. Souvenez-vous que l’utilisation optimale de l’espace d’entreposage et la réduction du temps de manutention étaient deux de nos objectifs de planification. Ces deux objectifs entrent en conflit. L’amélioration de l’usage de l’espace d’entreposage a comme effet d’accroître le temps de manutention.

Inversement, si nous réduisons le temps de manutention, l’utilisation de l’espace va diminuer. Par conséquent ces décisions doivent être soigneusement analysées. Des exemples typiques d’éléments à prendre en considération peuvent être :

  • Jusqu’où la marchandise peut-elle être empilée ?
  • Les dimensions de l’entrepôt
  • La hauteur de l’entrepôt et la possibilité d’utiliser l’espace jusqu’au plafond
  • La nature/fragilité de la marchandise
  • Les problèmes potentiels de rotation des stocks
  • La vitesse de prélèvement et de déplacement
  • La gamme de marchandises
  • La durée prévue de fonctionnement de l’entrepôt : est-il permanent ou provisoire ?

Les choix d’équipement d’entreposage et les types d’équipement pour chaque type sont décrits ci-dessous :

a- Entreposage en vrac :

Les marchandises sont mises en silos ou en tas sur le plancher ou dans la cour.

b- Entreposage en bacs :

Pour l’entreposage en bacs, un compartiment est alloué à une marchandise particulière dans un système de rayonnage ou d’étagères. Il existe une grande variété de modèles soit de tenons d’acier ou de plastic, ou de conteneurs autoporteurs.

Les conteneurs sont de diverses dimensions, couleurs et formes et la plupart sont semi-ouverts sur le devant. L’utilisation d’un tel équipement permet de présenter une grande variété de petites composantes sur une surface visible très compacte.

c- Entreposage en rayonnage :

Le rayonnage est normalement utilisé pour fournir un système très flexible pour les petits articles. Il existe une grande variété de rayonnages dont la plupart sont ajustables avec différents espacements. L’entreposage en rayonnage est parfois utilisé avec des petits bacs de manutention pour les petites unités faciles à manipuler.

d- Entreposage en piles :

Il s’agit de la méthode la plus courante d’entreposer de grandes quantités de marchandises. Les marchandises sont emballées par chargement unitaire et empilées jusqu’à une hauteur maximale sécuritaire qui dépend du poids et de la stabilité de chaque unité. Chaque fois que cela est possible, entreposez les marchandises sur des palettes (ou l’équivalent) et non directement à même le sol. Assurez-vous d’éviter tout contact entre les marchandises et de l’eau ou de l’humidité au niveau du sol. Lorsque vous ne disposez pas de suffisamment de palettes, préférez les denrées alimentaires conditionnées en sac, plutôt que les produits en conserve ou en bouteille, qui sont moins susceptibles d’être endommagés par l’eau ou l’humidité. Lorsque vous ne disposez d’aucune palette, entreposez temporairement les sacs sur une bâche en plastique.

Pour éviter l’humidité et en assurer l’accès, n’entreposez pas les marchandises directement contre des murs, des piliers ou des cloisons. Laissez un couloir d’environ 1,2 m (également appelé couloir d’incendie) entre les marchandises entreposées et les murs, et entre les différents rayonnages. La plupart des entreposages seront élaborés en suivant les méthodes standard dans lesquelles chaque couche successive d’empilement contient un nombre identique d’emballages – boîtes ou sacs. Notez que les marchandises en sacs sont entreposées en couches imbriquées alternées. Employer une méthode standard d’entreposage économise de l’espace de stockage, évite aux sacs d’être endommagés et aux empilages de se renverser, et facilite également la manutention et le comptage, ce qui permet de réduire les pertes dues aux dommages et au vol.

En général, peu d’articles seront entreposés à une hauteur supérieure à 2,5 m afin d’éviter tout dommage aux marchandises ou le risque d’un renversement de la pile.

Cependant, dans les cas où cela ne peut pas être évité, il faut appliquer la méthode du stockage en pyramide comme décrit ci-dessous.

La hauteur d’entreposage à respecter sera en fonction du type d’entreposage ; les boîtes et les sacs de jute s’entreposent à une hauteur plus élevée que les sacs en polypropylène tissé qui ont tendance à glisser. Lorsque vous entreposez des cartons, vérifiez que les paquets situés en bas de la pile ne sont ni écrasés ni déchirés.

Pour certaines marchandises, comme celles qui sont conditionnées en conserve ou en bouteille en plastique, s’appliquent des restrictions moins importantes en ce qui concerne les hauteurs d’entreposage maximum. Outre les restrictions portant sur la hauteur, les contenants d’huile comportent fréquemment un nombre maximum recommandé de rangées d’entreposage. Vérifiez les instructions présentes sur l’emballage, lorsqu’elles existent, ou consultez le fournisseur des marchandises pour en savoir plus sur les hauteurs maximum d’entreposage.

e- Rayonnage à palettes ajustables

Le chariot élévateur à fourche pouvant élever de lourdes charges à plus de 6 mètres de hauteur, il a fallu concevoir un système de rayonnage à même de non seulement supporter la charge imposée mais également de résister à une mauvaise manœuvre accidentelle du chariot élévateur. Le rayonnage à montants ajustables comporte trois composantes principales : les montants rainurés verticaux formant le cadre, les montants à embouts qui permettent un ajustement rapide aux cadres, et les portoirs de base pour l’arrimage au plancher et la répartition du chargement.


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Ressource utile

Warehouse manual, 2008. IFRC. © Fédération internationale des sociétés de la Croix-Rouge et du Croissant-Rouge

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